Нестандартное оборудование и металлоконструкции

+7 (495) 332-33-22

г. Москва, Научный проезд д.8 стр.1

Очистка газов при производстве извести

05.02.2015

Известь- материал, получаемый путем обжига (не до расплава) карбонатных горных пород (известняков и мела) СаСО3. По химическому составу она почти полностью состоит из свободных оксидов кальция и магния с преимущественным содержанием СаО. Применяется в строительстве, производиться, как правило, в трубных вращающихся печах или в шахтных печах.

Температура отходящих газов, °С 400 - 600
Объем отходящих газов, м3/ч Зависит от мощности печи
Запыленность, г/м3 не более 10
Дисперсный состав пыли, % Не более 1 мкм - 95%, 1-5 мкм - 5%

Средние показатели отходящих газов в производстве извести указаны в Таблице1

Отходящие в производстве извести, характеризуются очень высокой температурой, большим количеством СО2, значительным уровнем запыленности и мелкодисперсным составом пыли. Мы имеет возможность предложить комплексное решение для данного вида очистки промышленных выбросов.

Приводим для примера схему очистки газов при получении извести в трубчатой печи.

Очистка газов при производстве извести

Рис.1. Технологическая схема Условные обозначения: 1.трубная вращающаяся печь 2.башня кондиционирования 3.циклон искрогаситель горизонтальный (ЦИГ) 4.фильтр рукавный с импульсной регенерацией 5.вентилятор «Reitz» 6.труба выброса в атмосферу 7.маятниковый клапан 8.роторный питатель

Отходящие от печи газы попадают в газоход, который направляет их в башню кондиционирования. В башне кондиционирования происходит процесс охлаждения пылегазового потока до температуры 130 -1500 °С при помощи мелкодисперсного распыления воды не приводящего к шламообразованию. Побочным эффектом от применения башни кондиционирования является частичное слипание мелкодисперсных частиц в более крупные фракции и их выпадение в осадок, который удаляется через бункер, оснащенный специализированным реверсивным винтовым конвейером и роторным питателем, находящийся в нижней части башни кондиционирования. Эффективность фильтрации такого аппарата не велика - около 10%, но он имеет низкое аэродинамическое сопротивление примерно 300- 400 Па по сравнению с охладителями другого типа. Кроме этого явным преимуществом такого аппарата является гашение искр газовоздушного потока.

На следующем этапе очистки пылегазовый поток направляется в ЦИГ, который проводит грубую очистку, аккумулирует накопленную пыль и выгружает ее через маятниковый клапан.

После стадии грубой очистки в циклоне пылегазовый поток направляется в рукавный фильтр с импульсной регенерацией, где происходит процесс основной очистки. Рукавные фильтры могут быть оборудованы специально разработанными коллекторами, которые позволяют равномерно распределить пылегазовый поток на входе в фильтр. Очистка осуществляется благодаря рукавам, материал которых специально подбирается под заданные клиентом условия.

После очистки в рукавном фильтре очищенный газовый поток направляется в трубу выброса в атмосферу, а накопленная рукавным фильтром пыль удаляется через бункеры.

В некоторых случаях бывают очень низкие температуры отходящих газов с высоким влагосодержанием. В этом случае охлаждение газа не допустимо. Аппараты охлаждения в схему не вводятся, а наоборот устанавливаются газовые камеры подогрева. Это необходимо для преодоления точки росы потока для прохождения через рукавный фильтр.

В химических производствах может использоваться газ CO2 находящийся в газовом потоке после печей. Но как правило его необходимо идеально очистить и охладить до 30 -40 °С, с целю дальнейшего использования в компрессорном оборудовании технологического цикла (например при производстве соды, каустика и др.)

Специалисты нашей компании готовы изучить технологические нюансы работы ваших печей и предложить правильное достойное решение очистки газов учитывая требования технологии.


Возврат к списку

;